拓海さん、最近うちの現場でも自動運転の話が出てましてね。事故が起きたときに何が悪かったのかを速く掴める方法があると聞きましたが、本当に経営判断に使えるんでしょうか。
素晴らしい着眼点ですね！その問いに答える論文があって、結論を先に言うと「ROCAS」は事故後の原因特定を速く、安く、そして実務で使える形に近づけるんですよ。
結論ファーストは助かります。で、具体的には何をどうやって速くするんですか。現場で使える数値や工数の目安が知りたいです。
大丈夫、一緒に整理できますよ。要点は三つです。まず、物理側（センサーや周辺車両）の実行変異を先に探すことで探索範囲を大幅に絞ること、次にメッセージ差分などで関係モジュールを特定すること、最後にソフトウェア設定（構成）を変えて原因を確定することです。
なるほど。要するに最初に実際の場面を少しだけ変えてみて、そこからソフト側のどこが効いているかを探るということですか。これって要するに原因を設定の誤りから素早く突き止められるということ？
その理解で合っていますよ。少し順を追えばもっと分かりやすいです。1) まず物理的な条件を変えることでどの実体がトリガーかを見つける、2) 次に通信やログの差分でどのモジュールの出力が変化したかを突き止める、3) 最後にソフトの設定を微調整して事故を再現させない設定を見つける、という流れです。
なるほど、手順は分かりました。ところで実務上はどれくらいの時間と人手が必要になりますか。うちのような中小だと、1日や2日で結果が出ないと困ります。
論文の評価では全体時間の多くがサイバー側の変異探索にかかるとされていますが、物理側の探索で範囲を狭めることで実用的な時間まで短縮できます。重要なのは人の直感を補うための自動化をどこまで入れるかで、完全自動でなくとも半自動であれば現場導入は十分現実的です。
なるほど半自動なら現場でも回せそうですね。ただ、失敗例や限界も知りたい。どんなケースで使えない可能性がありますか。
いい質問です。論文では側方や後方から接近する他車両に起因する衝突のように、物理変異でトリガーは特定できてもソフト設定を変えて解決できないケースがあると報告されています。これはソフトではなく根本的に運用や設計側の変更が必要なケースです。
なるほど。結局、導入の判断は「どれだけ早く安全な設定に戻せるか」と「それで再発防止になるか」の見極めですね。これって要するに現場での初動対応の効率化ツールという理解で良いですか。
まさにその通りです。短くまとめると、1) 事故後の初動で真のトリガーを素早く絞れる、2) 関連モジュールを自動的に特定できる、3) 設定変更で再発を防げるかの判断材料を出せる、という価値があります。経営判断で重要なのは投資対効果ですから、これら三点が判断を助けるはずですよ。
分かりました。最後に私の言葉で確認します。ROCASはまず現場の状況を小さく変えて原因になり得る実体を絞り込み、ログと通信の差で関係部分を特定し、最終的にソフトの設定を調整して再発防止が可能かを判断するための手法ということですね。これなら我々の初動対応と投資判断に使えそうです。
