拓海先生、お時間いただきありがとうございます。最近、社内でAIを入れたら不良検知が良くなると言われているのですが、大手が出している論文で製造業向けに特化した手法があると聞きました。投資に値する技術でしょうか。
素晴らしい着眼点ですね！大丈夫、田中専務。ご関心の論文は製造現場の特徴を取り込んだ手法で、現場導入の見通しを明確にするポイントが三つありますよ。まず現行の大規模マルチモーダルモデル（LMM）は一般用途に強いが製造現場の微細な欠陥に鈍い点、次に視覚情報を領域指向で整理する工夫、最後に製造工程の因果を推論に組み込む点です。順を追って説明できますよ。
なるほど。まずLMMというのは聞いたことがある程度で、我が社の現場の“ちょっとしたキズ”まで理解できるものなのでしょうか。導入にあたっての実務的な不安も大きいのです。
いい質問ですよ。LMMはLarge Multimodal Model（大規模マルチモーダルモデル）で、画像と言葉を合わせて理解する能力があるのです。ただ、一般用途の学習だと工場特有の微細欠陥は学んでいないため、ただそのまま流用すると見落としが出るんです。そこで論文は視覚専門家の知見を使って画像を“意味あるトークン”に変える工夫をします。これなら現場の小さな差異を拾えるようになるんです。
視覚専門家の知見を使うというのは、現場のベテランの目をデータにするということでしょうか。これって要するに“現場の判断基準をAIに教える”ということですか？
その理解で正解です！まさに現場の視点を“領域化（region-of-interest tokenizer）”して、画像内で重要な部分を優先的に解釈させる仕組みです。言い換えれば、職人の“ここを見る”という習慣をAIが真似するわけで、それにより微細な傷や形状の異常を検出しやすくなるんです。
もう一つ、論文タイトルにある“manufacturing process”を推論に入れるというのはどのような意味ですか。現場の工程をAIが学ぶと具体的にどう変わるのですか。
素晴らしい着眼点ですね！ここが論文の肝です。製造工程の情報をChain-of-Thought（CoT）に組み込み、欠陥の因果を推論させます。つまり単に欠陥を見つけるだけでなく、その欠陥がどの工程で起きやすいかをAIが推測できるようになります。結果として検査の優先順位付けや対策の打ち手が分かりやすくなるんです。
なるほど。それなら不良の再発防止に直接つながりますね。現場の導入で気になるのは学習データやアノテーションの手間です。我が社のような中小ではデータが少ないのですが、論文の手法は少数ショットでも強いと書いてありましたか。
大丈夫、そこも論文の強みです。1-shotや0-shot設定で検証しており、少数の参照画像でも性能が出る設計になっています。三つの理由で少量データに強いです。第一、視覚トークナイザで重要領域を絞るため学習負担が下がる。第二、CoT-Mという製造工程に基づくデータ合成で疑似データを作る。第三、指示チューニングデータInstructIADで属性豊かな説明を学ばせる。これらで少ない実データでも実用域に到達できるんです。
それは心強いです。ただ計算資源やモデルサイズの問題もありますよね。大きなモデルをそのまま置けるとは限りません。我々は運用コストを気にしていますが、どう考えればよいでしょうか。
素晴らしい着眼点ですね！運用面では段階的導入が現実的です。まずは小さなラインで視覚トークナイザとCoT-Mで作った疑似データを用い、軽量モデルや7B規模のモデルでプロトを回し、性能とコストを比較する。次に必要な部分だけを端末で実行するかクラウドで処理するかを判断する。この段階的戦略でROIを確認できるんです。
段階的導入なら説得しやすいです。最後に、会議で言える短いまとめを三点だけ教えてください。投資承認を取りたいのです。
もちろんです、田中専務。要点を三つにまとめますよ。第一、Triadは現場視点を取り込む視覚トークナイザで微細欠陥の検出力を高める。第二、製造工程を推論に組み込むChain-of-Thoughtで原因推定と対策が見える化できる。第三、少量データでも1-shot運用が可能で、段階的導入でROIを早期に検証できる。大丈夫、一緒にやれば必ずできますよ。
ありがとうございます。では私の言葉で整理します。Triadは職人の“見る場所”をAIに教え、工程の順番も考慮して欠陥の原因まで推定できる仕組みで、少ないデータでも試せるため段階的投資で効果を確かめられる、という理解でよろしいですね。
